吸塑成型不良項目包括：吸不到位，冷卻太早，真空眼，表面水紋，發白，重影。是什么原因造成吸塑成型不良原因呢，具體原因及改善方法如下：
一：吸塑不到位原因：
1、吸塑片材加熱溫度太低;
改善方法：調整或延長加熱時間；提高電爐溫度；檢查電爐是否損壞;
2、吸塑真空眼堵塞；
改善方法：檢查真空眼是否堵塞，真空孔是否足夠；將模具表面真空眼重新新鉆孔，保持暢通；
3、抽真空太慢/漏氣
改善方法：縮短抽真空時間；換用較強功的真空泵；檢查模具是否漏氣，密封是否良好；
4、底模與上架時間配合不當；
改善方法：適當調整二者之動作；
5、上模配合不當，未壓到位；
改善方法：仔細觀察上模壓下來，查看不到位的位置，檢查助吸是否恰當；
二：冷卻太早
1、吸塑模具未干
改善方法：調慢冷卻時間（縮短冷卻時間）；將模具烤干，保持真空眼暢通；
三：真空眼
1、真空眼過大
改善方法：一般采用標準的鉆頭，05.-0.8MM，吸塑模打孔時注意區分底面打孔方法（一般打孔均打在模具，R位置）；用原子灰修補后，重新用0.5mm鋼針鉆孔
2、吸塑真空泄壓太快
改善方法：適當調整泄壓速度；
3、片材溫度過高
改善方法：降低溫度或縮短加熱時間；
四：表面水紋
1、抽真空不良
改善方法：檢查抽真空系統有無漏氣，真空孔有無堵塞；
2、氣壓不夠
改善方法：檢查氣壓是否正常，正常為0.7mpa
3、吸塑模具排版尺寸過密
改善方法：在吸塑行業中排版尺寸均采用1：1的比例進行排列模具，特殊情況除外；
4、排模位置不當
改善方法：檢查吸痕位置，重新排模；
5、上、下配合時間不當
改善方法：調整上、下模以及抽真空三者之間的時間
6、上模配合不當
改善方法：觀察上模壓下來時導到處壓痕的位置，適當調整上模的角位
7、抽真空過慢
改善方法：加快抽真空時間
8、底盤過高
改善方法：適當調整底模高度；
五：發白
1、拉伸速度過慢
改善方法：加快抽氣和拉伸速度
2、電爐烤片長度與模具長度不符
改善方法：適當調整烤片長度 APET,PS（本色）易發白；減少此兩種膠片加熱時間；使用熱風槍將發白部分加熱，會減輕發白現象（對A-PET材料不適合）
3、溫度過高
改善方法：降低溫度和縮短加熱時間
六、重影
1、吸塑模具溫度過低
改善方法：待模具溫度正常后再試產，可先預熱，一般為首批生產或剛生產時
